Стадии проектируемого производства

Стадии проектируемого производства1. Подготовка сырья для дегидрирования изопентана.
Свежая изопентановая фракция подается в сепаратор, испаряются в испарителе, откуда пары с давлением не более 0,75 МПа поступают обратно в сепаратор, где происходит отделение капель жидкости.
2. Закалка перегретых паров.
В закалочной секции реактора снимается тепло контактного газа для прекращения вторичных реакций и происходит нагрев паров изопентана до температуры 150 – 250С. Далее пары направляются в печь, где перегреваются до температуры не более 520С.
3. Дегидрирование изопентана.
Определяющей температурой процесса является температура «кипящего» слоя катализатора между восьмой и девятой решетками – не более 575С. Давление в реакторе не более 0,6 кгс/см2.
4. Охлаждение продуктов реакции.
Контактный газ охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в тарельчатом скруббере до температуры не более 55С.
5. Очистка контактного газа от катализаторной пыли.
Предварительная очистка происходит в реакторе в группе циклонов, а затем в тарельчатом скруббере.
6. Регенерация катализатора.
Происходит в регенераторе, температура регенерации не более 650С. Давление в регенераторе не более 0,6 кгс/см2.
7. Охлаждение и утилизации тепла дымовых газов в котле-утилизаторе позиции КУ16.
Дымовые газы регенератора поступают в котел-утилизатор, где они охлаждаются. Затем газы поступают в электрофильтр, после которого они сбрасываются в атмосферу. Температура дымовых газов на входе в электрофильтр не более 300С.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *